Acerca de MDF - Tablero de fibra de densidad media

Tablero de fibra de densidad media (MDF para abreviar). 

El tablero de fibra de densidad media es un tipo de tablero artificial hecho de fibra de madera u otras fibras vegetales, que se tritura, se separa de la fibra, se seca, se aplica con resina de urea formaldehído u otros adhesivos aplicables y luego se prensa en caliente. Su densidad está generalmente en el rango de 500-880kg/m3, y su espesor es generalmente de 5-30mm.

Historia.

El tablero de fibra de densidad media (MDF, por sus siglas en inglés) es un producto desarrollado a mediados-1960, y su producción se ha desarrollado rápidamente en los últimos años. La razón es que tiene excelentes propiedades físicas y mecánicas, propiedades decorativas y propiedades de procesamiento.

Proceso de MDF

1. Preparación de materiales

El primer paso del proceso de producción de MDF es la preparación del material. El equipo incluye principalmente astilladora, cinta transportadora, criba, elevador de cangilones, depósito de almacenamiento, etc. Las materias primas para la producción de MDF son principalmente materias primas de fibra de madera, que incluyen madera de diámetro pequeño, ramas de madera, leña y residuos de procesamiento. Las materias primas ideales para la producción de MDF son del 60 al 70 por ciento de madera de coníferas, del 30 al 40 por ciento de madera dura, y el contenido de corteza no debe exceder el 5 por ciento.

2. Preparación de fibras

La preparación de la fibra consiste principalmente en la separación de la fibra, que es el eslabón central del proceso de producción de MDF. El equipo utilizado para la separación de fibra incluye silo de astillas de madera (o silo de precalentamiento), tolva pequeña, molino térmico, dispositivo de fusión y aplicación de parafina y dispositivo dosificador de tamaño.

Pasos de la separación de fibras:

R: Molienda en caliente. Las astillas de madera calificadas se transportan al silo de astillas de madera y las astillas de madera se envían a la cámara de molienda después de ser digeridas y ablandadas. Las astillas de madera se comprimen mediante un molino caliente para extruir agua de las astillas de madera con alto contenido de agua.

B: Depilación. La parafina es calentada y fundida por el serpentín de vapor. La parafina derretida se bombea a la viruta de madera antes de ingresar a la cámara de molienda a través de la tubería de la bomba. Después de separarse en fibras, la parafina se distribuye uniformemente en la superficie de la fibra.

C: Tallas. La resina de urea formaldehído ingresa al tanque dosificador doble a través del filtro y la bomba de pegamento, y luego ingresa a la bomba en la tubería de descarga para el dimensionamiento. Las fibras en la tubería de descarga se encuentran en un estado de flujo de alta velocidad y la solución de pegamento se atomiza y rocía uniformemente sobre la superficie de la fibra. El agente de curado y el agente de captura de formaldehído se pueden agregar al tanque de pegamento para mezclar.

3. Secado

El proceso de secado del proceso de producción de MDF se compone principalmente de host de secado, tubería de secado, separador ciclónico, transportador de fibra, silo de fibra seca, etc. aire caliente. La fibra queda suspendida en el conducto de aire y transportada por el flujo de aire. La fibra corre en el conducto de aire durante 4-5 segundos para evaporar rápidamente la humedad de la fibra y alcanzar el contenido de humedad requerido (8 por ciento ~ 12 por ciento).

4. Formación

El pavimentado y formado es un proceso muy importante en el proceso de producción de MDF. Este proceso incluye la pavimentación de losas, el preprensado, el recorte de bordes, la sección transversal y otras partes importantes. Los requisitos para el proceso de pavimentación son: la densidad de la losa es uniforme, estable, el espesor es consistente, el control del peso de la losa en la unidad de área es continuo, estable y consistente, con un cierto grado de compacidad.

5. Prensado en caliente

El proceso de prensado en caliente para la fabricación de tableros de fibra de densidad media y alta en China es un proceso de prensado en caliente multicapa por lotes. Varios factores del proceso tienen efectos importantes en las propiedades del MDF.

A: temperatura de prensado en caliente. La selección de la temperatura de prensado en caliente depende principalmente del tipo y desempeño del tablero, el tipo de adhesivo y la eficiencia de producción de la prensa. La temperatura de selección depende principalmente de los factores integrales de las materias primas, las especies de árboles, el contenido de humedad de la fibra, las propiedades adhesivas, el grosor de la losa, el tiempo de calentamiento, la presión y las condiciones del equipo.

B: Presión de prensado en caliente. La presión de prensado en caliente cambia durante el proceso de prensado en caliente. Al presionar, la presión aumenta gradualmente para cumplir con los requisitos de espesor de la losa, es decir, la presión debe reducirse. El curado de los adhesivos, la formación de diversas fuerzas de unión entre las fibras y la evaporación del agua se completan principalmente en la sección de baja presión, que generalmente es 0.6~1.3Mpa.

C: Tiempo de prensado en caliente. La determinación del tiempo de prensado en caliente está relacionada principalmente con las propiedades del adhesivo, el tiempo de curado, la calidad de la fibra, el contenido de humedad de la losa, el espesor, la temperatura de prensado en caliente, la presión y otros factores. El tiempo de prensado en caliente generalmente se expresa como el tiempo requerido para una placa de 1 mm de espesor.

D: Contenido de humedad de la losa. En el proceso de prensado en caliente, el papel de la humedad en la losa es aumentar la plasticidad y la conductividad térmica de la fibra. Por lo tanto, un contenido de humedad adecuado puede garantizar la calidad de la losa, que generalmente se controla en alrededor del 10 por ciento. Si el contenido de humedad es demasiado alto, el gradiente de densidad de las capas superficial y central aumentará y la fuerza de unión entre las capas centrales será escasa. Cuando se reduce la presión y se agota el vapor, es difícil eliminar el vapor de agua, lo que da como resultado ampollas y deslaminación en la losa. Si el contenido de humedad es demasiado bajo, la superficie de la losa será blanda, el espesor de la capa de precurado será grueso y la resistencia de la losa se reducirá.